去年小倨同学在绞尽脑汁设计一个电动喷油嘴的时候，光是里面复杂的油路设计就花费了两个月时间，而且设计的产品都是理想状态下，很多机械加工情况都是理想化。所以实际生产中，一个专家团队通常是借助同行成熟的产品再改进，以达到适用于自己的汽车产品。就算抛开设计来说，单单讨论制造和装配，就有不少问题出现。

    总括以下几点，对于发动机制造遇到最大的几个问题。

    （1）金属铸造

    发动机气缸主体和和其他简单结构件一般使用金属浇铸成形，在降温凝固过程中残余应力、排气、脱模剂喷淋等导致缺陷的发生，缺陷降低了成品率，而且严重影响寿命，因为金属疲劳最怕缺陷。其次是对金属材料和模具本身要求都很高，对于生产技术是一个很大的挑战。

    （2）机械加工

    小倨同学当年就是学机械出身的，对于发动机缸孔表面要做珩磨工艺，对其机械精度深有体会。活塞在其中快速的周期运动，一个发动机要想持久平顺的工作，其尺寸精度、圆度、同轴度、表面粗糙度每一项要求都非常严格。发动机曲轴在加工时，其各加工面的同轴度还有整体的动态平衡也都直接影响着发动机噪声和震动等问题。

    （3）装配工艺

    像是宝马汽车的发动机装配工艺也是特别讲究，曾经有行内人士透露，装配过程上螺丝这一道工序就讲究先是顺时针旋转三圈，再往回逆时针一圈，再顺时针三圈的顺序方可正确的完成。正也验证了德国工厂里，看似普通的装配工人也是研究生同等学力的高级技工这一说法。

    （4）精加工密封件

    （5）精加工机械零部件

    最后两点总结起来也还是工厂的设备精度与工人的知识水平有关。如果把技术封锁和对市场发展的远见性也算上的话，那造一辆汽车，确实是一个超级工厂每一部分共同协调合作的大项目。

     2014年10月，工信部等五部委下发通知，要求有关企业做好《乘用车燃料消耗量评价方法及指标》实施工作。按照《乘用车 燃料消耗量评价方法及指标》的规定，从今年开始国内生产的乘用车平均燃料消耗量需降至6.9L/百公里，节能型乘用车燃料消耗量降至5.9L/百公里以下的目标。因此，混合动力也是接下来的发展重点。

    像是国外的企业，譬如本田，就从混合动力开始发展，由于混合动力车不需要基础配套设施，应该率先推广，然后推广插电式混合动力以及纯电动。而国内车企，走在前列的就数比亚迪了。08年完成了双模技术的研发，然后从2013年开始陆续推出秦、唐、宋、元几款混合动力汽车，作为整车设计、研发、制造企业，比亚迪在新能源汽车领域开辟了自己独特的发展之路。

    环境问题的严重性不多说了，非常迫切。混合动力车、燃料电池、纯电动这是必须要开发的，是我们的共识。要大幅度的提高燃油效率，发展电动化技术是必然的选择。